面临的挑战：

将部件移动回机器然后再移动回测量机并如此重复，需要重新匹配。这就是为什么Hofmann七年前决定从m&h采购触测测头和3D Form Inspect软件的原因。从那时开始，在Hofmann工厂可以直接在机器上对工件进行测量。“有时，我们的部件大到无法放到测量机上”其补充说。

像众多公司一样，Hofmann工厂在进行工件测量时也是常用“来回移动”这一操作。在这一操作中，卸载工件 并测量，然后在出现误差时再次进行设定，如此耗费大量宝贵时间。此外，Hofmann当时拥有比现在更少的测量机。

这是一个较大的瓶颈问题。“三个人站在周围等待结果” Günter Hofmann如此描述以前的情形，这一点至今在众多公司中具有代表性。

来自海克斯康的解决方案：

他们发现可以将德国制造商m&h的触测测头及软件安装到机器上从而进行测量作业。而当时，公司的格言就是“创新源于传统”。通过与测量机的测量结果比较，没有发现任何较大偏差。因结果比较满意，DMG, Hermle 和 Matsuura的机器均配备了m&h系统。

在车间，计算机设置在机器附近，每个均与相应机器相连接。操作人员仅需在工件图形上点击鼠标即可确定期望的点，并选择角度、半径、距离等相应测量功能。m&h 3D Form Inspect自动生成机器的触测测头程序。同时，在背景中执行与工件轮廓的碰撞检查。

m&h的专利校准系统在这些测量过程中可以自动补偿第4和第5轴的旋转误差。对于众多双组件模具而言，不同镶件的身份、适配度及轮廓精度以及模具本身均是关键点。Werner Mäusbacher，Hofmann铣削集团主管，解释到，“我们的目标不是实施合模作业，因为机器作业的质量更好”。“因具有紧密公差，只有通过机器测量才能实现。在Hofmann工厂，有些模具的重量高达40吨，这进一步突出了在机测量的重要性。

关于采购m&h的决策，Günter Hofmann强调到，“我们每次都这样做，每台新机器都配有m&h系统。与机器的价值相比，触测测头及软件成本可以忽略。这一点毫无疑问” 。同时，Hofmann还采用m&h 的“最佳适配”软件模块。通过该模块，可以在任意确定的轮廓点基础上通过探测表面确定工件的实际位置。后续，可以在控制程序中将加工程序的坐标平面调整到工件的实际位置。

如此，不仅减少了非生产性设置时间，而且还实现了优化测量，避免不合格品。

客户简介：

创新与客户受益是利希滕费尔斯Hofmann一直以来获得令人羡慕的声誉的重要原则。

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