面临的挑战：
来自海克斯康的解决方案：
面临的问题：

RUAG公司专长于以可靠的流程与最高的效率生产复杂零部件，专为GE的CF34-10E 型喷气发动机生产机匣，比如用于新一代的Embraer 190 / 195型飞机。这一接近圆柱体的工件有着1500 mm的直径，高度在600 mm，但是其壁很薄。

海克斯康计量的解决方案：
机匣的加工采用了两台加工中心，型号是DMC 200 FD，配备有托盘上下料系统。采用Siemens 840D控制器，加工中心配备了m&h红外触发测头，通过固定在主轴附近的小型接收器进行信息传输。来自m&h的3D Form Inspect软件在这个类型的DMG机床上第一次使用，但从一开始就非常匹配。

除了严格的公差要求，机匣还具有诸多复杂的几何量、曲面向两个方向弯曲、倒角以及隐藏的槽和孔，随后将成为驱动和发动机其他装置的关注点。为了完成各种特征的测量，所有4个不同的触发测头都使用，并配备不同长度与针尖直径的探针，还包括了星型探针。m&h开发了模块化机床测头，配备标准长度为30, 50, 100和200 mm的加长杆。采用不锈钢制造，直径仅为25 mm，相互间通过螺纹进行牢固的连接。在RUAG，他们使用加长达500 mm的机床测头。

RUAG对m&h机床测头进行了多次对比测试，与测量机的测量结果仅有微米级的差别，并且重复性极好。凭借来自3D Form Inspect的检测结果，可以帮助RUAG在加工过程的任何时段确定是否持续或者停止加工。基于设计独特的m&h过程控制策略，所有因为温度对机床造成的影响能够自动识别与补偿。3D Form能够在第4轴、第5轴探测偏差，所有这些方向的误差也能够自动补偿。

3D Form Inspect软件可管理4种不同的机床测头，产生探测程序包括了相应的修正，这对长测头来说非常重要。否则，使用这么长的测头，即使在主轴的微米级的小偏差也能够导致数十倍的测量误差。只需简单的用鼠标点击计算机屏幕上的数学模型，操作者将会确定需要测量的点。

利用测量点，m&h机床测头可完成诸如高度、角度、圆直径以及其他特征的测量。利用能够协议，软件自动将测量结果与标称值进行比较。一旦确定需要的测头，3D form Inspect能够产生测量系统，包括了相应的碰撞控制。这使得操作人员的工作更加的简单，不仅保证了精度，而且确保了可靠、无中断的操作，从而帮助机床操作人员实现了可靠的系统操作。

评价的任何误差都会导致昂贵的工件变成废品，事后发现问题并返工对RUAG我们来说是不能接受的，通过加工过程的中间检查，帮助RUAG我们节省了大量的时间和金钱


关于客户：
位于瑞士中部的RUAG Emmen工厂，大概有1000名员工从事复杂铝和铝合金零部件的制造，主要应用于航空与国防装备工业。
 
客户简介：

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