面临的挑战：

来自海克斯康的解决方案：

冷锻仿真软件
对于壁厚变化较大且带有凸台的零件，通常采用整体铸造、拼焊和锻后切削加工的方式来制造，但这样制造出来的零件整体力学性能较差，成本及能耗较高且工序多效率低，往往无法满足其使用要求，也不符合节能与绿色制造的社会发展趋势。
冷锻是指在材料的再结晶温度范围内发生的显著成形过程，其成形温度通常是在室温条件下。材料在冷锻过程中，高压载荷的作用下发生塑性形变，将坯料加工至所需形状。通过本功能模块的模拟仿真过程，可协助用户预防以下缺陷的产生：起皱、填充性不足、切边后的材料缺陷、断裂、模具超负荷。并可通过以下方面大幅减少研发和生产成本：减少模具设计过程中由测试产生的工作量、缩短研发时间；根据压力机冲压能力对工艺过程进行优化、完成复杂模具的优化设计，通过加强工程师对工艺过程的理解，实现模具载荷的优化仿真来得到更高的工艺稳定性和成形质量。使用冷锻工艺，可以在很大程度上改善这些问题。
通过本软件模拟冲锻和旋压过程，可以优化工艺方案和模具结构，不仅可以稳定产品质量，还能最大限度的降低制造成本。
冲锻成形模块
冲锻成形工艺是在板材冲压与锻造复合塑性成形技术的基础上发展起来的一种复合成形工艺，兼有普通板料冲压的低压力及锻造成形的高精度，可成形壁厚有变化的零件。本模块可以有效模拟钣材冲压时的变形、温度场及应力应变等。
传统制造方式主要依据经验数据，工作量大、周期长、效率低、费用高、缺少科学性和预见性。往往需要进行多次实验才能得到较为合理的工装设计和工艺参数，对人力和物力的消耗极为巨大。使用本模块，通过减少物理实验次数；减少因物理实验或工艺不当造成的材料和模具损耗；优化工艺路线，减少工艺步骤，减少工时从而节约能源及相关人力物力，通过缩短新产品研发时间，降低废料率，减少资源耗费，提高工作效率，达到最终最大程度降低制造成本的目的。
在实际零部件的生产中，往往是多种工艺混合使用，从原材料到成品往往是一个工艺链。部件中的主要结构件对产品质量要求极为严格，如果工艺链中的任何一环出现问题，均会影响最终产品的质量。如果无法对产品加工的工艺链仿真，只是局限于某一种工艺，那么这种简化的模型由于没有考虑前一步工序的影响，将会导致计算结果与实际结果存在较大误差。本模块针对不同工序数据可以无缝连接，极大的提高了仿真模型与实际工艺链的吻合性及仿真的精确度。同时工装和工艺参数的设计由经验型向科学计算型转变，提高材料加工工艺装备设计的科学性和精确性。在现有生产工装不变的前提下，实现提高产品质量的目的。

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