面临的挑战：

来自海克斯康的解决方案：

差减壳是汽车后桥减速器差速器外壳。起到保护差速器的作用，是汽车产业主要零部件之一。以往差壳、减壳测量采用实验室抽检测量方式，抽检率低而且劳动强度大，随着产能的增加以及自动化生产的需求，对在线自动测量的需求越来越强烈。

应用方向

•汽车减速器差壳、减壳

测量难点

•人工抽检上料，效率低；

•人工装夹效率低，导致劳动强度大；

•人工操作PC-DMIS进行调用测量程序，不能有效防错，人员要求高；

•测量结果保存到本地电脑，很难实现有效管理；

•工件二维码信息不能自动获取，工件可追溯性很差；

方案配置及功能

CCD图像识别系统

•判断二维码识别的工件类型是否正确，进行二次防错，并识别工件位姿，对测量程序进行补偿；

自动测量控制系统

•采用独立的自动化系统，进行独立的功能逻辑，安全逻辑控制，便于进行逻辑功能扩展；

•与集成商机器人交互上下料逻辑；

•控制自动读码枪进行自动读码；

自动化测量管理软件

•管理测量程序，根据工件类型调用相应测量程序性；

•将工件二维码整合到测量结果中，以增加追溯性；

•测量结果实时上传总控系统；

组成机构

•三坐标测量机

•恒温机房

•CCD图像识别系统

•自动夹具

•冷却位

•自动窗

•自动读码

•自动测量管理软件

•自动测量控制系统

技术优势

•自动化程度高：

•采用机器人进行自动上下料；

•自动读码识别工件类型，CCD进行自动防错并进行位姿补偿；

•测量结果自动上传数据库，并与客户MES系统进行交互；

•降低劳动强度：

•采用自动夹具，人工进行摆正后，工件自动进行找正夹紧。

•人工无需对PC-DMIS进行操作，降低了对劳动者的要求。

•直观的人机交互界面：

•操作界面直观，实时显示状态及报警，可根据客户需求定制操作界面；

•提高产品测量结果的可追溯性：

•测量结果将二维码信息进行整合并自动保存，并可实现MES系统的上传，可追溯性显著提高；

方案价值

传统的检测采用人工上下料进行测量，不仅效率低，而且劳动强大；人工操作PC-DMIS进行调用测量程序，不能有效防错，人员要求高；测量结果保存到本地电脑，很难实现有效管理；工件二维码信息不能自动获取，工件可追溯性很差

海克斯康查克/减壳在线测量方案不仅节省了人工，采用自动上下料提高了设备利用率及工件的检测效率，因能测量结果与二维码进行自动绑定，工件测量信息的可追溯性显著提高。

客户简介：

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