面临的挑战：

来自海克斯康的解决方案：

用户名称：PSA标致雪铁龙

面临挑战：如何帮助客户在生产过程中节省计量时间

产品、解决方案：M&H在机测量

实现效果：通过配使用m＆h 3D Form Inspect在机器中测量工件，PSA标致雪铁龙米卢斯工厂的机床施工一年内节省了1194个工时
通过配使用m＆h 3D Form Inspect在机器中测量工件，PSA标致雪铁龙米卢斯工厂的机床施工一年内节省了1194个工时。通过提高生产能力、提升质量，节省了78000欧元。生产能力的增加是没有计算在内的。评级:值得模仿
在与德国接壤的阿尔萨斯(Alsace)的米卢斯工厂里，PSA集团拥有一家生产汽车和零部件的制造工厂，这些部件在标致和雪铁龙(Citroen)品牌下销售。
一个拥有自己的高速公路出口的大型工厂现场表明，将生产量大，生产周期尽可能少受干扰视为目标。除了实际的部件生产，这也适用于制造成型和冲压工具（用于连杆，底盘部件和曲轴的模具）的工具制造车间。
所有职能都有不同的责任范围在大公司中很普遍。因此，质量保证始终是生产的独立部分。在过去这意味着始终释放机床上的设置，去测量机器和测量。然后将零件带回机床，并根据测量结果进行返工。与其他业务一样，测量机的可用性往往是一个瓶颈。在等待和测量时间内，生产机器也被阻塞，因为零件必须返回到相同的夹紧位置。即使系统平稳，也会有精度的损失。考虑到许多不同的工具是由Huron的六台机器和DMG的四台机器制造的，时间损失往往是生产周期中的决定性障碍。 “与质量保证一起，我们希望通过改进生产周期来加快生产过程，并且保持以前的精度。”中央工具制造车间生产计划技术人员Francois Girardin解释说。
制造和质量保证开始寻找替代品。 首先，对各种系统进行评估，并进行一些测试和比较。 使用m＆h 3D Form Inspect的决定很快就达成了。 在第二阶段，所有零件都使用3D Form Inspect和测量机进行四个月的检查。 结果表明，测量结果根据机器和零件的状况而变化的，但总的来说，这些变化是完全可以忽略不计的。 这是由于在测量程序中的集成短校准，这是m＆h的专利程序。 对于五轴机床，即使第四和第五轴的回转误差已经确定，并在测量结果的计算中自动补偿。

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