面临的挑战：

来自海克斯康的解决方案：

面临的问题：

加工复杂模具需要先进的数控加工设备，美国加工中心公司拥有6 台全功能数控磨床，4台Pratt & Whitney 立式磨床。所有的加工工作都是由CAD 数据及加工路径信息产生的。该公司拥有4 个CATIA 工作站，此外还有3 个SOLID WORKS 模具设计工作站。设计及生产系统中的一个完整部分就是使用坐标测量机检测加工过程的精度。过去使用测量机检测铸造件的精度，单机器太小，无法检测大尺寸工件。

海克斯康的解决方案：

在美国加工中心公司，在独立的温控间安装了DELTA 测量机，这个温控间靠近生产线并处在两个巨大的传送带之间。因为很多工件尺寸巨大——有些重达50000 磅，尺寸达到10 英尺长6 英尺宽——所以为DELTA 配置了自动装载平台。该平台是由四轮平板构建而成且镶嵌于水泥地上。平板的一个轴由电机驱动。平台量程范围为72’’x 120”，并每隔6” 平均分布1/2” 的孔用于固定工件。

模具及铸件由传送带装载到平台上，而后传递到测量机。自动平台可以在DELTA 的两个测量立柱间移动。定位后，平台会被吊起以确保在检测过程中不会移动。

当工件由数控加工机器生产后，立刻被传送到检测间进行精加工和硬化前的检测工作。凹模通常是整套模具的关键，钣金面板固定在凹模上，引导栓和套管是整套模具中至关重要的。除了检测定位栓和套管的位置，还要检测用于固定工件的坐标孔的位置。“如果这些定位精确检测了，我们就可以以10MM 的间隔检测整个面板表面。所有数据都可以从CAD 系统下载至DELTA 测量机，所以我们可以检测模具的任何位置。”日常的检测工作通常需要花费4-5 个小时。尺寸数据用于调整加工过程及校正数控加工系统的精度。

公司使用PC-DMIS 检测软件， 并配备DATAPAGE 和DATAVIEW 模块用于数据分析及报告生成。使用PC-DMIS 软件可分析工件加工质量并为客户提供各种研究所需的数据。
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关于用户：

美国加工中心公司，正逐渐成为钣金件加工的龙头企业，是一家已通过ISO 9002 和QS-9000-TE 认证的加工及模具专业服务商，专注于提供汽车钣金件的机加工、建模及冲模试验。公司的客户包括戴姆勒克莱斯勒、福特、通用这样的汽车制造厂家，也有很多冲压厂。
 

客户简介：

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